완성된 열 확산 패드는 도면의 완성 윤곽이 아니라 롤 형태에서 시작됩니다. 가공 경로는 각 공정에서 재료 상태를 바꿉니다. 마스터 롤을 검사하고 슬리팅한 뒤, 필요에 따라 접착제 또는 보호 필름을 라미네이팅하고, 전체 적층 구조를 다이커팅하며, 패드를 장착한 다음 완성된 조립품을 검증합니다. QDZRT Graphite는 흑연지를 롤 또는 시트 형태로 공급하며, 확인된 프로젝트 범위에 포함된 경우 슬릿 롤, 라미네이트 또는 가공 요구사항을 검토할 수 있습니다. 다만 최종 패드는 구매자 도면, 가공업체 공정 및 실제 조립 조건을 기준으로 승인해야 합니다.
이러한 구분은 중요합니다. 왜냐하면 가공 공정은 단순히 롤을 더 작은 모양으로 줄이는 것만이 아니기 때문입니다. 슬리팅은 가장자리 손상을 일으킬 수 있고, 라미네이션은 입자나 공기를 가둘 수 있으며, 다이 커팅은 좁은 브리지를 약화시킬 수 있고, 라이너 제거는 얇은 부품을 늘릴 수 있으며, 조립 압력은 접촉 상태를 변화시킬 수 있습니다. 따라서 재료, 접착제, 보호 필름, 이형지, 금형 및 장치는 하나의 제어된 적층 구조를 형성합니다. 다이 커팅 스테이션에서의 치수 가공만으로는 열 성능, 전기적 절연 또는 장기 접착력을 보장할 수 없습니다.
이 문서에서는 유연성 가공 재료로 사용되는 팽창 천연 흑연지에 초점을 맞추고 있습니다. 합성 흑연 또는 열분해 열 흑연 시트는 모두 열 확산에 사용될 수 있지만, 다른 재료입니다. 연질 흑연 포일과 열전도 흑연 시트 비교(합성 열 흑연 시트)의 비교를 통해 가공업체가 공정 설정을 지정하기 전에 정확한 등급을 확인해야 하는 이유를 설명합니다. OSTI의 열처리된 열분해 흑연 연구는 특정 전력 모듈 열 확산기 구성을 평가하며, 방향성 열 확산의 일반적인 중요성을 뒷받침하지만 당사에서 제공하는 모든 팽창 천연 흑연 패드 또는 등급을 검증하는 것은 아닙니다. OSTI TPG 전력 모듈 열 확산판 보고서를 확인하십시오.
6단계 롤-투-패드 제어 체인
효율적인 가공 계획은 각 단계를 입출력 게이트로 취급합니다. 다음 공정은 이전 공정에서 측정된 상태를 그대로 받아들이고, 명목상의 도면이 여전히 유효하다고 가정하지 않습니다. 수령 기록은 롤의 종류를 확인합니다. 슬리팅 기록은 사용 가능한 레인 폭과 가장자리 상태를 설정합니다. 라미네이션 기록은 정확한 테이프, 필름 및 라이너를 식별합니다. 다이컷 기록은 형상 및 공구 상태를 관리합니다. 조립 기록은 배치 및 적재량을 기록합니다. 검증은 완성된 패드를 실제 열적, 기계적 및 전기적 요구 사항과 연결합니다.
| 단계 | 제어된 입력 | 필수 출력 | 승인 증거 |
|---|---|---|---|
| 마스터롤 | 등급, 로트, 두께, 밀도, 폭, 권선 및 포장 상태 | 추적 가능한 유효 폭과 결함 지도가 포함된 승인 완료 롤 | 입고 검사 및 로트 기록 |
| 슬리팅 | 승인된 롤, 목표 레인 레이아웃, 장비 및 권선 방향 | 측정된 폭, 가장자리 상태 및 권선 이력을 가진 슬릿 롤 | 초도품 및 공정 중 폭/모서리 보고서 |
| 라미네이션 | 명칭이 붙은 접착제, 필름, 라이너, 기판 및 컨디셔닝 계획 | 기포, 얼룩 또는 오염과 같은 허용할 수 없는 결함이 없는 고품질 라미네이트 | 자재 증명서, 설치 기록 및 라미네이트 검사 |
| 다이커팅 | 전체 스택, 제어 도면, 공구, 절삭 유형 및 샘플링 계획 | 형상, 모서리 및 라이너 요구 사항을 충족하는 부품 | 최초 생산품, 공정 중 점검 및 공구 수명 기록 |
| 조립 | 승인된 패드, 방향, 기준점, 하중 또는 정지 및 접촉면 청소 | 접히거나, 이물질이 끼거나, 의도치 않은 접촉 없이 올바르게 쌓인 스택 | 조립 설명서 및 제작 기록 |
| 확인 | 조립 완료 및 시험 조건 승인 완료 | 문서화된 열적, 기계적 및 전기적 결과 | 시험 보고서 및 승인된 처분 |
조립 과정에서 패드의 위치
이 패드는 국부적인 열원과 열을 수용하고 방출할 수 있는 더 넓은 표면 사이에 위치합니다. 소형 전자 어셈블리에서 이러한 표면은 프레임, 차폐 케이스, 배터리 인클로저 또는 섀시 플레이트가 될 수 있습니다. 흑연층은 전체 냉각 시스템을 대체하는 것이 아닙니다. 집중된 열 부하를 더 넓은 평면 영역으로 재분배하는 역할을 하며, 인터페이스, 금속 구조, 공기 흐름 및 최종 방열판이 전체적인 결과를 결정합니다. 열 관리 및 고온 처리 솔루션과 전자 장치 열 관리용 흑연지는 더 넓은 적용 맥락을 제공합니다.
따라서 첫 번째 도면 검토는 외부 프로파일뿐만 아니라 레이어 스택부터 시작합니다. 0.05 mm 흑연층에 0.05 mm 접착제와 0.075 mm 이형 라이너를 더하면 0.175 mm 임시 가공 적층 구조가 됩니다. 0.075 mm 이형 라이너를 제거하면 조립 압축 전의 명목상 설치된 스택은 0.10 mm가 됩니다. 이 계산은 맞지만, 이 조합이 사용 가능하고 호환되며 품질이 보장된다는 것을 의미하지는 않습니다. 각 레이어는 등급 또는 공급업체 지정으로 식별되어야 하며, 전체 구조는 승인된 샘플을 통해 확인해야 합니다.
패드는 열원에 직접 접촉하거나, 옆에 놓이거나, 프레임에 연결되거나, 가장자리를 감싸는 등 다양한 위치에 설치될 수 있습니다. 이러한 위치들은 각각 다른 요구 조건을 필요로 합니다. 직접 접촉 시에는 표면 청결도와 접촉 압력이 중요합니다. 측면 장착형 스프레더는 평면 내 거리와 부착 상태에 더 큰 영향을 받습니다. 틈새를 가로지르는 연결부는 충분한 지지력이 필요합니다. 가장자리를 감싸는 방식은 굽힘과 탄성 복원력을 증가시킵니다. 따라서 도면에는 열원의 위치, 의도된 열 흐름 방향, 접촉 면적, 적층 순서, 접착제 도포 범위, 압축 또는 정지 조건, 그리고 전기적 접근 금지 구역 등을 명시해야 합니다.
제품 사양이 아닌, 구성 예시를 보여주는 이미지입니다.
아래 값들은 교육용 예시로 제공됩니다. 이는 임시 가공 시 두께와 설치 두께의 차이, 그리고 라이너 제거가 적층 구조에 미치는 영향을 보여줍니다. 모든 흑연 두께가 모든 접착제, 필름 또는 라이너와 조합될 수 있음을 의미하는 것은 아니며, 5%, 10% 또는 15%의 범용 압축 등급을 정의하는 것도 아닙니다.
| 조립 예시 | 흑연 | 점착제 | 보호 필름 | 이형 라이너 | 프로젝트 확인이 필요합니다 |
|---|---|---|---|---|---|
| A | 0.025 mm | 0.025 mm | 0.025 mm | 0.050 mm | 등급 가용성, 테이프 모델, 필름 기능 및 취급 시험 |
| B | 0.050 mm | 0.050 mm | 0.050 mm | 0.075 mm | 총 두께, 박리/이탈 방법, 사용 온도 및 조립 테스트 |
| C | 0.100 mm | 0.100 mm | 0.075 mm | 0.100 mm | 굽힘성, 다이컷 형상, 전기적 요구 사항 및 승인된 샘플 |
보호 필름은 필름 자체와 전체 구조가 적절한 절연 등급을 갖추고 필요한 조립 시험을 통과할 때에만 전기적 절연을 제어합니다. 흑연 자체는 전기 전도성을 가지고 있습니다. 따라서 “보호 필름”은 “승인된 전기 절연”과 동의어가 아닙니다. 마찬가지로, 명목상의 압축률은 조립 과정에서 작용하는 힘이나 압력, 정지 높이, 압축 곡선, 크리프 또는 이완 허용 오차, 그리고 검증 방법이 정의되기 전까지는 단순히 산술적인 값일 뿐입니다.
마스터 롤에서 슬릿 롤까지
마스터 롤은 먼저 작업용 웹으로 가공됩니다. 가공 전 입고 검사에서 구매 주문서, 등급, 로트 번호, 폭, 두께, 밀도, 표면 상태, 가장자리 상태, 권선 방향 및 포장 증빙을 확인해야 합니다. 관련 가이드인 다이커팅 전 흑연지 롤 품질 검사에서는 식별되지 않았거나 손상된 롤을 생산에 투입하지 않고 격리해야 하는 이유를 설명합니다.
슬리팅은 가장자리 기준을 설정하고 폭을 레인으로 나눕니다. 500 mm 롤을 4개의 120 mm 레인으로 변환하면 가장자리 트리밍 및 칼날 손실을 위해 20 mm 레인이 남습니다. 명목상 5개의 100 mm 레인은 여유 공간이 전혀 없습니다. 20 mm 계산은 RFQ 누락을 드러내기 때문에 여전히 유용하지만, 최종 레인 계획에는 가장자리 트리밍, 칼날 절단 폭, 등록 여유, 매핑된 결함 및 사용 불가능한 측면도 포함되어야 합니다. 사용 수율은 명목 폭만 기준으로 계산하는 것이 아니라 승인된 롤과 실제 툴 레이아웃을 기준으로 계산해야 합니다.
76 mm 또는 152 mm와 같은 코어 ID와 250, 500 또는 1000 mm와 같은 웹 폭은 적법한 조달 입력값일 수 있지만, 저, 중, 고 공정 레벨로 분류되지는 않습니다. 선택한 코어는 언와인더, 권취 토크 및 롤 직경에 적합해야 합니다. 슬릿 공차와 라인 속도는 선택한 흑연 등급, 전체 라미네이트, 롤 상태 및 기계에 대해 검증되어야 합니다. 한 라인에서는 2 m/min 시험이 적합할 수 있지만, 다른 라인이나 스택에서는 다른 시작점이 필요할 수 있습니다.
얇게 팽창된 흑연은 모서리 손상에 대한 저항력이 약합니다. 포장 해제 중에 발생한 흠집은 웹 장력이 증가함에 따라 확대될 수 있습니다. 과도한 제동은 지지 필름이나 라이너를 변형시킬 수 있으며, 장력이 부족하면 슬릿 폭이 불규칙해지고 흔들릴 수 있습니다. 슬릿 롤 기록에는 승인된 위치에서의 실제 폭, 모서리 페더링 또는 균열, 텔레스코핑, 권취 장력, 접합 위치 및 매핑된 결함의 처리 방식이 포함되어야 합니다. 슬리팅 과정에서 손실된 폭은 라미네이션으로 복원할 수 없습니다.
접착제, 보호 필름 및 이형지
접착식 뒷면은 조립 속도를 높여주지만, 단일의 유연한 층을 강성, 내열성 및 치수 특성이 다른 다층 구조로 변환시킵니다. 가공 사양에는 접착제 공급업체 및 모델, 공칭 두께 또는 코팅 중량, 캐리어 구조, 라이너 유형, 보관 제한, 사용 온도 범위 및 접합 대상 기판을 명시해야 합니다. “50 µm 접착제”와 같은 일반적인 표기로는 박리, 전단 유지력, 가스 방출, 재배치성 또는 장기 접착 특성을 예측할 수 없습니다.
3M 467MP 접착 전사 테이프와 같은 제품명 페이지는 정확한 테이프 명칭이 왜 중요한지 보여줍니다. 동일 제품군에 속하는 제품이라도 접착 두께, 라이너 구조, 사용 가능한 형태가 다를 수 있기 때문입니다. 이 제품명 페이지는 모든 흑연 패드에 대한 권장 사항이 아닙니다. 라미네이션 시험을 시작하기 전에 필요한 식별 수준의 예시일 뿐입니다.
박리 및 이형성 값에도 시험 조건이 필요합니다. ASTM D3330/D3330M는 감압 테이프의 박리 접착력을 다루고, ASTM D3652/D3652M는 테이프 두께를 다룹니다. 승인된 계획에는 기판, 시료 너비, 박리 각도, 박리 속도, 유지 시간 또는 컨디셔닝 시간, 시험 온도, 그리고 측정 대상이 테이프-기판 박리인지 또는 라이너 이형인지 여부를 명시해야 합니다. 정적 전단 유지력이 중요한 경우, 프로젝트에는 합의된 전단 방법과 합격 기준이 추가되어야 합니다.
라이너는 슬리팅 및 다이커팅 과정에서 흑연을 지지하고, 포장의 평탄도에 영향을 미치며, 키스컷이 최종 지지대 위에서 멈추는지 여부를 결정합니다. PET 라이너와 종이 라이너는 습도에 대한 반응이 동일하지 않습니다. 따라서 2, 24 또는 48 h, 40%, 50% 또는 60%, RH와 같은 조건 설정 값은 보편적인 요구 사항이 아니라 시험 값입니다. 승인된 프로젝트에는 조건 설정 환경, 시간, 측정 순서 및 승인 기준이 명시되어야 합니다.
프로젝트 관리형 가공 시험 매트릭스
| 제어 | 원래 가이드에서 가져온 예시적인 시작점 | 프로젝트 변수 | 승인 근거 |
|---|---|---|---|
| 코어 및 웹 | 76/152 mm 코어; 250/500/1000 mm 웹 | 장비 적합성, 롤 직경, 권선 토크 및 사용 가능 폭 | 입고 및 설정 기록 |
| 슬리팅 | ±0.20/±0.30/±0.50 mm; 2/5/10 m/분 | 재질 등급, 전체 적층, 칼날, 장력, 레인 기하학 및 장비 성능 | 측정된 너비, 가장자리 지도 및 승인된 공정 창 |
| 접착제/라이너 | 25/50/100 µm 접착제; 50/75/100 µm 라이너 | 제품명, 기질, 승인 방법, 온도 및 보관 | 공급업체 데이터, 측정된 적층 및 검증된 라미네이트 |
| 조절 | 2/24/48 h; 40/50/60% RH | 필름, 이형지, 접착제, 기후 및 측정 순서 | 컬, 이형 및 치수 결과 |
| 처분 | 보편적 가치는 없다 | 도면, 위험성, 시험 결과 및 승인된 샘플 | 승인, 특채 승인, 재작업 또는 거부 승인 |
원래의 수치는 DOE- 스타일의 초기 조건 세트로서 여전히 유용하지만, 시험 시에는 실제 장비, 흑연 로트, 테이프 로트, 필름 로트, 도구, 작업자, 환경 및 결과를 기록해야 합니다. 구매자와 가공업체가 해당 레벨을 정확히 확인하고 최종 설정값을 선택하는 방법을 정의하지 않은 경우, 3단계 표는 사양으로 간주되지 않습니다.
전체 스택을 다이커팅하기
다이 커팅은 연속적인 적층판을 수많은 작은 응력 집중 부위로 변환합니다. 모든 구멍, 모서리 및 좁은 브리지는 흑연, 접착제 및 라이너가 새로운 모서리를 견뎌내도록 요구합니다. 넓은 직사각형은 1.5 mm 크기의 구멍과 1.0 mm 크기의 브리지가 있는 경우보다 응력 집중을 완화하는 데 더 유리합니다. 이러한 치수는 일반적인 최소값이 아니라 까다로운 특징을 설명하기 위한 예시일 뿐입니다. 관리 도면에는 최소 웨브, 최소 구멍, 모서리 반경, 접착제 후퇴, 이형 탭, 키스컷 또는 관통컷, 매트릭스 스트리핑 방법 및 먼지 방지 또는 외관 영역이 명시되어야 합니다.
툴은 전체 임시 스택에 대해 설정됩니다. 앞서 제시된 계산 예시에서 0.10 mm 흑연층, 0.05 mm 접착제, 0.075 mm 라이너는 0.225 mm 가공 적층 구조를 형성합니다. 라이너를 손상시키지 않고 키스컷을 수행하려면 지지층에 허용할 수 없는 흠집을 내지 않고 흑연층과 접착제를 절단해야 합니다. 허용 가능한 흠집 깊이와 라이너의 무결성은 측정 가능한 기준이 필요합니다. 웹 전체의 변동, 다이 압력 및 툴 마모는 초도품 검사 및 공정 중 검사에 포함되어야 합니다.
초기 시험에서는 10~20개의 샘플을 예시로 사용할 수 있습니다. 실제 검토를 통해 금형 폭 전체에 걸쳐 초기, 중간, 후기 위치에서 외형 치수, 홀 클리어런스, 에지 페더링, 라이너 손상 및 매트릭스 제거 여부를 검사할 수 있습니다. 5000 제품의 생산 과정을 통해 접착제 축적 및 공구 마모가 초기 깨끗한 부품 이후에도 발생할 수 있음을 확인할 수 있습니다. 실제 시험 수량, 샘플링 간격 및 중단 규칙은 형상, 배치 크기, 공구 이력 및 위험도를 고려하여 설정해야 합니다. 깨끗한 초기 샘플은 설정의 적합성을 보여주는 증거일 뿐, 지속적인 생산 능력을 입증하는 것은 아닙니다.
조립 압축, 접촉 및 전기적 경계
조립 과정에서 라이너를 제거해야 하는데, 얇은 부품을 다시 제자리에 고정하기가 어려울 수 있습니다. 작업자는 명확한 박리 탭, 비대칭 형상에 대한 명확한 방향 표시, 그리고 주변 부품 설치 후에도 사용 가능한 기준점이 필요합니다. 접힘으로 인해 국부적인 두께가 두 배로 늘어나고 인접한 부분에 틈이 생길 수 있습니다. 끼어 있는 이물질은 국부적인 돌출부를 생성할 수 있습니다. 라이너를 강하게 분리하면 좁은 브릿지가 늘어날 수 있습니다. 이러한 위험은 평면 도면만으로 판단하기보다는 실제 조립 방법을 사용하여 테스트해야 합니다.
명목상 0.20 mm로 설치된 적층 구조가 10%로 압축되었다고 설명되는 경우, 계산 목표값은 0.18 mm입니다. 이 계산은 통제된 예시로 간주해야 합니다. 실제 압축은 힘 또는 압력, 하중 면적, 접촉면의 평탄도, 정지 높이, 접착제 흐름, 흑연 압축 곡선 및 시간 경과에 따른 이완에 따라 달라집니다. 접촉은 공극이 닫히면서 개선되는 경우가 많지만, 과도하거나 불균일한 하중은 얇은 적층 구조를 손상시키거나 접착제를 이동시킬 수 있습니다. 따라서 승인된 설계에는 의도된 접촉 형상에서의 측정된 힘/압력, 압축 및 복원 데이터, 크리프 또는 이완 검토, 그리고 열 시험이 필요합니다.
전기적 절연에는 별도의 근거가 필요합니다. 흑연은 전도성 재료입니다. 노출 접점 근처의 패드에는 검증된 절연 필름, 관리된 이격 금지 영역 또는 축소된 외곽 형상이 필요할 수 있습니다. 필름 공급업체의 정격은 요구 전압, 두께, 온도 및 시험 방법과 일치해야 하며, 절단과 조립 후 전체 가공 적층 구조를 검사해야 합니다. 보다 폭넓은 흑연 열 관리 개요는 재료 형태를 다루지만, 검사 가능한 절연 경계는 프로젝트 도면과 검증 계획에서만 정의할 수 있습니다.
청결 취급 및 산업 위생 범위
팽창 천연 흑연 가공 과정에서는 개봉, 슬리팅 및 트리밍 중에 분진이 발생할 수 있습니다. NIOSH에는 천연 흑연과 합성 흑연이 별도로 명시되어 있습니다. 팽창 천연 흑연 롤의 경우, NIOSH Pocket Guide의 천연 흑연 항목이 더 관련성이 높은 배경 자료이며, 합성 흑연의 경우에는 NIOSH Pocket Guide의 인조 흑연 항목을 참조해야 합니다. NIOSH Pocket Guide 소개에서는 이 가이드가 일반적인 산업 위생 정보를 제공하며, 특정 현장에 맞춘 가공 지침서(SOP)는 아니라고 설명합니다.
따라서 해당 시설은 선택된 흑연(SDS), 접착제 및 필름(SDS), 노출 평가, 장비 설계 및 적용 가능한 현지 규정을 활용하여 추출, 정리정돈, 폐기물 관리(PPE)를 확립해야 합니다. 압축 공기 분사를 피하는 것은 입자 확산을 방지하는 데 효과적인 오염 및 분진 제어 조치이지만, 정확한 세척 방법은 해당 생산 라인 및 제품에 대해 승인을 받아야 합니다. 접착면과 표면은 탄소 입자, 오일, 섬유 및 취급 흔적으로부터 보호되어야 합니다.
검증 및 실패 피드백
서비스 고장은 흑연의 단순한 “전도성 상실”로 시작되는 경우는 드뭅니다. 더 흔하게 나타나는 가시적인 증상으로는 모서리 들뜸, 라미네이트 분리, 브릿지 파열, 이동, 접힌 가장자리, 오염 또는 접착선의 변화 등이 있습니다. 열 순환은 흑연, 접착제, 필름 및 금속 하우징이 동일하게 반응하지 않기 때문에 약한 계면을 증폭시킬 수 있습니다. 날카로운 단차를 가로지르는 패드는 해당 선에서 균열이 발생할 수 있습니다. 좁은 곡률을 따라 감싼 패드는 원래 상태로 되돌아갈 수 있습니다. 테이프는 접착력을 유지하지만 필름, 라이너 또는 주변 구성 요소는 동일한 온도에 대한 품질 인증을 받지 않았을 수 있습니다.
따라서 완성된 패드 검증은 의도된 기능과 일치해야 합니다. 검증에는 치수 검사, 라이너 제거 전후의 적층 두께, 접착 또는 이완, 압축 및 복원, 해당되는 경우 전기적 절연, 실제 압력 하에서의 열 성능, 청결도 및 육안 검사가 포함될 수 있습니다. 승인 기준과 샘플 크기는 승인된 검증 계획에 명시되어야 합니다. 한 적층, 압력 또는 장치의 결과는 다른 적층, 압력 또는 장치에 자동으로 적용할 수 없습니다.
포장으로 인해 가공 품질이 다시 저하될 수도 있습니다. 적층 높이가 지나치게 높으면 아래쪽 부품에 자국이 생길 수 있고, 포장이 느슨하면 좁은 부품이 미끄러져 모서리에 걸릴 수 있습니다. 흑연지 롤·시트 수출 포장 가이드는 롤과 시트 보호를 설명하지만, 완성 패드에는 프로젝트별 수량, 분리재, 방향 및 포장 높이가 필요합니다. 사용 중 문제를 조사할 때는 보관 샘플과 반품 부품을 비교하고, 고장 위치, 작동 시간, 온도 노출, 조립 압력, 접착제가 흑연에 남았는지 또는 맞닿는 면으로 전이되었는지를 기록해야 합니다.
RFQ 및 책임 범위
깔끔하게 가공 가능한 도면에는 최종 윤곽선, 기준계, 재료 방향, 적층 구조, 정확한 흑연 등급, 접착제 도포 범위, 테이프 명칭, 필름 및 라이너, 절단 유형, 이형 탭, 부품 방향, 포장 수량 및 관리되는 개정 사항이 포함되어야 합니다. 또한 실제 열원, 접촉 면적, 절연 경계, 조립 방법, 사용 온도, 예상 부피 및 시험 수량도 명시해야 합니다. 흑연지 두께 및 밀도 선택 가이드는 상류 재료 투입량을 정의하는 데 도움이 되며, 흑연지 특성 및 용도 가이드는 등급과 두께가 가공 공정에 미치는 영향을 설명합니다.
가공업체가 별도의 툴, 라이너, 검사 및 포장 문서를 사용할 수 있으므로 수정 규정 준수는 필수적입니다. 글로벌 흑연 프로젝트 커뮤니케이션에 설명된 접근 방식은 수정된 개요가 더 이상 사용되지 않는 레이어 스택을 기준으로 견적되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 유용한 보조 자료에는 장치 단면도, 표시된 열원 이미지, 조립 하중 또는 정지, 그리고 필요한 전기적 경계가 포함됩니다.
상류 공정의 맥락을 이해하기 위해, 흑연지 생산 동영상와 흑연지 맞춤형 생산 라인 동영상는 롤 형태 생산이 시작되는 시점을 보여줍니다. 다른 재질 형태를 고려할 경우, 요청에 더 광범위한 흑연 제품 카테고리 또는 연질 흑연 시트를 참조할 수도 있습니다.
| 당사자 | 일반적인 책임 | 승인 필요 |
|---|---|---|
| 당사 | 확정된 흑연 재료 또는 합의된 변환 형태를 공급하고, 주문서에 명시된 검사 및 관련 문서를 제공합니다. | 견적서, 명세서 및 구매 주문서 확정 |
| 가공업체 | 승인된 제조 공정에 맞춰 슬리팅, 라미네이션, 다이커팅, 세척, 검사 및 포장 과정을 검증합니다. | 승인된 샘플 및 공정 관리 계획 |
| 구매 담당자/장치 엔지니어 | 실제 기기에서 기능 요구사항을 정의하고 완성된 패드를 승인합니다. | 도면, 검증 기준 및 최종 승인 |
당사에게 관리 도면, 레이어 스택, 시험 수량 및 서비스 조건을 당사 문의 페이지를 통해 전송하십시오. 그러면 QDZRT Graphite에서 확정된 프로젝트 범위에 포함된 롤, 시트, 슬릿 롤, 라미네이션 또는 다이컷 요구 사항을 검토할 수 있습니다. 계약서에 추가적인 책임이 명시적으로 지정되지 않는 한, 가공업체와 구매자는 완성된 패드와 전체 장치 조립품의 검증에 대한 책임을 집니다.
