Eine Stanzlinie sollte nicht der erste Ort sein, an dem eine Rolle Graphitpapier beurteilt wird. Die Wareneingangsprüfung bestätigt vor Produktionsbeginn vier Punkte: Die gelieferte Rolle ist das freigegebene Material, der Transport hat ihren gebrauchsfähigen Zustand nicht verändert, das Messverfahren ist geeignet, die vereinbarte Spezifikation zu beurteilen, und ein kurzer Verarbeitungsversuch verhält sich innerhalb eines dokumentierten Prozessfensters. Die Prüfung ist damit eine kontrollierte Freigabeentscheidung anhand der vereinbarten Spezifikation und des Prozessfensters. Sie lässt sich nicht auf einen einzigen universellen Gut-/Schlecht-Wert reduzieren.
Die Methode muss zum fertigen Teil passen. Eine 500 mm breite Rolle, die für 20 mm Rechtecke vorgesehen ist, kann eine andere Fehlerposition tolerieren als dieselbe Rolle, die für einen 480 mm breiten Wärmeverteiler bestimmt ist. Der Verarbeitungspfad Weiterverarbeitung von Graphitpapier zu Wärmeverteilungspads zeigt, wie sich Eingangsbreite, Oberflächenbeschaffenheit, Trägermaterial, Klebstoff und Werkzeuganordnung auf die Ausbeute auswirken. Der Wareneingangsbeleg sollte daher den freigegebenen Produktcode, die Rollennummer, die nutzbare Breite, die Teileanordnung, kritische Bereiche und den für diesen Auftrag geltenden kontrollierten Prüfplan enthalten.
Expandiertes Naturgraphit kann beim Öffnen, Zuschneiden und der Probenahme Staub freisetzen. Der Eintrag NIOSH-Pocket-Guide-Eintrag zu Naturgraphit bietet nützliche Informationen zum US-amerikanischen Arbeitsschutz, ersetzt jedoch nicht das Sicherheitsdatenblatt, die Gefährdungsbeurteilung oder lokale Vorschriften. Lokale Absaugung, Reinigungsmethoden, persönliche Schutzausrüstung und etwaige Einschränkungen bei der Druckluftnutzung müssen in der Baustellenvorschrift für die jeweilige Rollenkonstruktion, einschließlich Klebstoff, Trägermaterial oder anderer Laminatschichten, festgelegt werden.
1. Identität bestätigen und Verpackungsbelege sichern
Vergleichen Sie vor dem Zuschneiden der Stretchfolie die Etiketten auf Palette, Karton und Rolle mit der Bestellung und den genehmigten Spezifikationen. Notieren Sie Produktname, Güteklasse oder eindeutigen Code, Nenndicke, Dichtebereich, Breite, Rollenlänge oder Nettogewicht, Chargennummer, Rollennummer und Kartonnummer. Fotografieren Sie die ungeöffnete Verpackung. Fehlende oder widersprüchliche Angaben führen zu einem Rückverfolgbarkeitsstopp: Isolieren Sie die Rolle, bis Lieferant und Käufer den entsprechenden Datensatz identifiziert haben.
Prüfen Sie den Karton oder die Verpackung auf Einstiche, Wasserflecken, Druckstellen, Verkippungen und verschobene Stützen. Messen und fotografieren Sie jegliche Beschädigungen vor dem Öffnen. Der Artikel „Exportverpackungen“ (Leitfaden zur Exportverpackung von Graphitpapierrollen und -bogen) erläutert gängige Transportrisiken wie Kernkollaps, Teleskopierung und Quetschungen an den Kanten. Auf dem Wareneingangsformular sollten die beschädigte Seite, die gemessene Fläche, die Ausrichtung der Verpackung und der Zustand der inneren Barriere vermerkt sein. Die Größe eines Lochs oder die Tiefe einer Delle sind zwar ein Indiz, aber kein allgemeingültiges Kriterium für die Annahme oder Ablehnung der Ware.
Schneiden Sie Bänder und Folie vom Rollenrand ab, stützen Sie die Rolle auf einer sauberen Halterung ab und bewahren Sie die erste beschädigte Wicklung auf, bis Fotos angefertigt und Messungen durchgeführt wurden. Prüfen Sie den Kern in verschiedenen Richtungen, messen Sie die Lagenverschiebung an beiden Enden, untersuchen Sie das Kantenprofil und ermitteln Sie die tatsächlich nutzbare Breite. Die Akzeptanzgrenze ergibt sich aus der Bestellung, den Verpackungsspezifikationen, der genehmigten Rollenzeichnung und dem Layout des Verarbeiters. Ein lokaler Kantenverlust kann entfernbar sein, wenn die Bestellung eine reduzierte nutzbare Breite oder eine Ausgleichslänge zulässt; derselbe Schaden ist inakzeptabel, wenn er die einzige funktionsfähige Bahn betrifft.
| Eingangskontrolle | Aufzeichnen | Quelle der Projektabnahme | Erstbewertung |
|---|---|---|---|
| Identität und Stapelverarbeitung | PO, genehmigter Code, Charge, Rolle und Karton | Bestellung und kontrollierte Spezifikation | Jegliche Diskrepanz oder unlesbare Identität unter Quarantäne stellen |
| Verpackungszustand | Standort, Größe, Fotos und Zustand der inneren Barriere | Verpackungsspezifikation und Verfahren für Transportschäden | Halten, wenn eine Produktexposition nicht ausgeschlossen werden kann. |
| Kern und Teleskopierung | Kerndurchmesser, Endverschiebung und Abwickelstabilität | Genehmigte Kern-, Handhabungs- und Abwickelanforderungen | Halten für kontrolliertes Abwickeln oder erweiterte Inspektion |
| Kantenbeschädigung und nutzbare Breite | Maximale beschädigte Breite und verbleibende Fahrbahnbreite | Layout des Fertigteils und Anforderung an die nutzbare Breite | Überprüfung von Kürzungen, Entschädigungen, Zugeständnissen oder Rückgaben |
| Feuchtigkeitsnachweis | Zustand der äußeren und inneren Schicht, Flecken und Belichtungspfad | Spezifikation für Material, Trägermaterial und Klebstofflagerung | Quarantäne bis zur Materialprüfung |
Diese Tabelle ist ein RFQ- und Empfangskontrollrahmen. Sie legt bewusst keine einheitliche Lochgröße, Kernovalität, Teleskopierungsmenge oder Kantenstauchwerte für jede Rolle fest. Diese Werte sind im genehmigten Prüfstandard für den tatsächlichen Konstruktions- und Verarbeitungsprozess enthalten.
2. Dickenkartierung mit einem zugelassenen Niedrigkraftverfahren
Flexibles Graphit kann durch das Messsystem eingedrückt werden. Der Prüfplan sollte das Messgerät, die Kontaktkraft, die Ambossgeometrie, die Anzeigeauflösung, den Kalibrierungsstatus, die Bedienungstechnik und etwaige Konditionierungsanforderungen dokumentieren. Eine scharfe Messbacke oder eine unkontrollierte Spindelkraft können zu einem fälschlich niedrigen Messergebnis führen. Die Anzeigeauflösung allein gibt nicht die Messfähigkeit an; Wiederholbarkeit, systematische Abweichung und Messunsicherheit müssen der zu beurteilenden Toleranz entsprechen.
Eine Querschnittskarte ist weiterhin hilfreich. Markieren Sie die Positionen links, links-viertel, mittig, rechts-viertel und rechts, wobei die Randpunkte innerhalb der angegebenen nutzbaren Breite liegen müssen. Wiederholen Sie die Linie an den vereinbarten Längenpositionen. Für einen Verarbeiter können drei Fünf-Punkte-Linien eine praktikable Erstmusterkarte darstellen; ein anderer Auftrag erfordert möglicherweise weniger oder mehr Punkte, da die Rolle kürzer, breiter, risikoreicher oder in der Vergangenheit weniger stabil war. Der genehmigte Stichprobenplan sollte Losgröße, Risiko, Prozesshistorie und die Folgen eines übersehenen Fehlers anstelle der Nenndicke allein berücksichtigen.
ISO 2859-1 bietet ein Rahmenwerk für die Attributstichprobenprüfung, während ISO 3951-1 die Stichprobenprüfung nach Variablen für messbare Merkmale unter definierten Bedingungen abdeckt. Keiner der Standards bedeutet, dass für jede Graphitrolle eine AQL-Stichprobe, eine Stichprobenanzahl oder eine Annahmenummer verwendet werden muss. Der Käufer muss die Prüfstufe, die Losbildung, die Wechselregeln und die weitere Vorgehensweise im Qualitätsplan festlegen. Die Abbildungen ISO 534 und ASTM D374/D374M veranschaulichen, dass Dickenmessmethoden Geräte und Verfahren innerhalb der angegebenen Materialbereiche spezifizieren. Ihre Anwendbarkeit auf eine bestimmte flexible Graphitkonstruktion muss bestätigt und darf nicht angenommen werden.
Erfassen Sie jeden einzelnen Messwert, weil der Durchschnitt allein eine relevante Streuung über die Bahnbreite verdecken kann. Die Werte 0.098, 0.100, 0.101, 0.099 und 0.102 mm liegen um 0.100 mm und zeigen zugleich die Querstreuung über die Bahn. Ein einzelner Wert von 0.112 mm kann für Kiss-Cut-, Laminierungs- oder Stapelhöhenanforderungen relevant sein, selbst wenn der Durchschnitt besteht. Nullen Sie das Messgerät vor der Messkarte, prüfen Sie es danach mit einer geeigneten Referenz, dokumentieren Sie Geräte-ID und Kalibrierdatum und vermeiden Sie Zugspannung in der Bahn während der Messung.
Liegt ein Messpunkt außerhalb des zulässigen Bereichs, ist die Rolle zu isolieren und die schriftliche Eskalationsregel zu befolgen. Diese Regel kann eine erneute Messung, einen weiteren Bediener, eine erweiterte Karte, eine Bestätigung anhand einer Referenzmethode oder eine Lieferantenprüfung erfordern. Die Dringlichkeit der Produktion ist kein Kriterium für die Messung.
3. Überprüfen Sie die Rohdichte anhand der angegebenen Güteklasse.
Die Bestimmung der Empfangsdichte erfolgt durch eine Vorberechnung auf Basis von Masse, Fläche und gemessener Dicke. Schneiden Sie eine flache Probe gemäß den vorgegebenen Abmessungen zu, konditionieren Sie diese nach Bedarf, wiegen Sie sie auf einer geeigneten Waage und berechnen Sie das Volumen aus Fläche multipliziert mit der durchschnittlichen Dicke. Das Ergebnis ist mit der angegebenen Güteklasse, dem Zertifikat und dem zugelassenen Prüfverfahren zu vergleichen. Verschiedene flexible Graphitprodukte können unterschiedliche Nenndichten aufweisen, wie die Bandbreite der flexiblen Graphitfolien und -bänder SIGRAFLEX-Flexgraphitfolien und -bänder zeigt; ein nicht zugehöriger Katalogwert ist daher kein Akzeptanzkriterium. Der Leitfaden zur Auswahl von Dicke und Dichte bei Graphitpapier erläutert, warum diese Felder gemeinsam angegeben werden müssen.
Nehmen wir als anschauliches Rechenbeispiel eine Probe der Größe 100 mm × 100 mm mit einer Fläche von 100 cm². Bei einer mittleren Dicke von 0.10 mm oder 0.01 cm beträgt ihr Volumen 1.0 cm³. Eine Masse von 1.20 g ergibt demnach eine scheinbare Dichte von 1.20 g/cm³. Beträgt die tatsächlich gemessene Dicke 0.095 mm oder 0.0095 cm, so ergibt sich ein Volumen von 0.95 cm³, und dieselbe Masse führt zu einer Dichte von etwa 1.26 g/cm³. Die Berechnung ist nur dann korrekt, wenn Abmessungen, Dickenkontaktbedingungen und Masse kontrolliert werden.
Stichprobengröße, Ablesbarkeit der Waage, Anzahl der Wiederholungen, Konditionierungszeit und zulässige Streuung sind Methodenfelder, keine universellen Werte. Eine Stichprobe von 50 mm kann für eine dünne und gleichmäßige Rolle ausreichend sein, aber für eine andere Konstruktion zu empfindlich gegenüber Kantenqualität oder Schnittverlusten. Ebenso kann eine feste Differenz von 0.08 g/cm³ nicht als allgemeiner Grenzwert für Ungleichmäßigkeiten verwendet werden. Der genehmigte Plan sollte den Gütebereich, die Berechnungseinheiten, die Wiederholungsregel und die Vorgehensweise bei Abweichungen zwischen Zertifikat und Empfangsergebnis festlegen.
Die Unterschiede zwischen expandierter Naturgraphitfolie, laminierten Graphitprodukten und synthetischen Thermofolien werden in Vergleich von Flexgraphitfolie und Wärmeleitgraphitfolie erläutert. Bei der Wareneingangsprüfung dürfen keine Erwartungen hinsichtlich Dichte oder Dicke von einem Produktweg auf einen anderen übertragen werden.
| Planfeld | Was muss genehmigt werden? | Warum es wichtig ist |
|---|---|---|
| Dickenkarte | Positionen quer zur Breite und entlang der Rollenlänge | Erkennt lokale und richtungsabhängige Abweichungen, die für das Teilelayout relevant sind. |
| Dickentoleranz | Festgelegte Graphitsorte, Zeichnungsrevision und Testmethode | Verhindert, dass Katalog- oder Beispielwerte zum Bestelllimit werden. |
| Dichteprobe | Abmessungen, Konditionierung, Dickenmessung und Wiederholungsanzahl | Steuert das berechnete Volumen und die Vergleichbarkeit |
| Gleichgewicht und Messgerät | Bereich, Ablesbarkeit, Kalibrierung und Unsicherheit | Bestätigt, dass die Ausrüstung die Entscheidung unterstützen kann. |
| Testmenge | Geometrierisiko, Losgröße, Prozesshistorie und Fehlerklasse | Verknüpft eingehende Daten mit dem tatsächlichen Konvertierungsverhalten |
4. Oberflächen, Kanten und Verbindungen anhand von Koordinaten prüfen
Verwenden Sie schräges Licht und ein kontrolliertes Abwickeln, um Kratzer, eingebettete Partikel, Ölflecken, loses Pulver, Falten, Druckstellen, Klebebänder und lokale Glanzveränderungen zu erkennen. Fotografieren Sie repräsentative Bereiche und markieren Sie jeden Defekt anhand seines Abstands vom linken nutzbaren Rand und vom Rollenanfang. Ein Kratzer nahe der Mitte lässt sich keiner Stanzform zuordnen; ein Kratzer von 238–246 mm über die gesamte Breite, beginnend bei 6.4 m und endend bei 7.1 m hingegen schon.
Bewerten Sie Fehler anhand des Fertigteillayouts und der Fehlerklassifizierung. Ein Kratzer von 8 mm kann in einer Beschnittspur unkritisch sein, wird jedoch kritisch, wenn er jede 6-mm-Padspur kreuzt. Definieren Sie die Kategorien Kritisch, Hauptfehler und Kosmetisch, den zulässigen Bereich, die maximale Anzahl oder Länge sowie die Stelle, die eine Abweichung genehmigen darf. Der Leitfaden zu Eigenschaften und Anwendungen von Graphitpapier erläutert, warum mehrlagiges Graphit anders markiert und reißt als eine Kunststofffolie; die Wareneingangsregel ergibt sich dennoch aus der gelenkten Zeichnung und dem Weiterverarbeitungsplan.
Für Spleißstellen ist eine separate Regelung erforderlich. Erfasst werden Anzahl, Position vom Rollenanfang, Bandbreite, Kennzeichnungsmethode und etwaige Längentoleranzen. Kann die Stanzlinie eine Spleißstelle nicht passieren, muss im Auftrag vermerkt werden, ob Spleißstellen generell verboten sind oder ob für jede Spleißstelle ein gekennzeichneter Stopp und eine Kompensation erforderlich sind. Fehlerkoordinaten werden durch Rückverfolgbarkeit und Nesting-Kontrolle gerechtfertigt; ein Referenzwert für die thermische Anisotropie ist für den Nachweis dieser Empfangsmethode nicht erforderlich.
5. Führen Sie einen kontrollierten Kurzstanzversuch durch.
Der Kurzversuch stellt einen Zusammenhang zwischen Prüfdaten und Produktionsverhalten her. Verwenden Sie nach Möglichkeit die zugelassene Matrize bzw. das zugelassene Werkzeug, Trägermaterial bzw. Trennpapier, Bahnführung und Schneidemethode. Wenn die Standardkonstruktion Klebstoff und Trennpapier umfasst, geben Sie an, ob im Versuch Rohgraphit, Laminat oder beides verwendet wird. Dokumentieren Sie Geschwindigkeit, Druck, Tiefe bzw. Spalt, Abwickelspannung, Matrixentfernungsverfahren und Umgebungsbedingungen, die das Ergebnis beeinflussen.
Die Anzahl der Testteile richtet sich nach dem Risiko. Zwanzig, fünfzig oder hundert Teile können beispielhaft sein, stellen aber keine Standardmenge dar. Der Plan sollte festlegen, wo während des Produktionslaufs Proben entnommen werden, welche kritischen Abmessungen gemessen werden, wie Kantenausbrüche, unvollständige Schnitte, Kontaktstellen mit der Auskleidung, Delaminationen und Matrixablösungsrisse klassifiziert werden und unter welchen Bedingungen der Test abgebrochen wird. Ein Geschwindigkeitsvergleich wie 1 m/min versus 10 m/min ist nur dann aussagekräftig, wenn die Maschinen-, Werkzeug-, Geometrie- und sonstigen Einstellungen konstant gehalten und protokolliert werden.
Prüfen Sie bei Wärmeleitpads nach dem Abziehen der Trennlage die Ebenheit und die Verträglichkeit mit dem vorgesehenen Klebstoff oder Schichtaufbau. Der Graphitpapier für das Wärmemanagement elektronischer Geräte und der Überblick zum Wärmemanagement mit Graphit erläutern, warum der gelieferte Schichtaufbau relevant ist. Die Wareneingangsprüfung bestätigt nicht die thermische Leistung des Geräts; sie stellt sicher, dass das empfangene Material in den freigegebenen Weiterverarbeitungsprozess eingehen kann.
Die Grenzwerte sind vor dem Schneiden festzulegen. Ein beispielhafter Plan für ein 50-Teil könnte beispielsweise folgende Anforderungen stellen: keine unvollständigen Konturen, alle gemessenen kritischen Maße innerhalb der Zeichnungstoleranz, kein Durchschneiden der Trennfolie und eine vorab festgelegte Anzahl an Kantenausbrüchen. Diese Werte sind lediglich Beispiele. Der kontrollierte Plan muss die Zeichnungsrevision, Fehlerdefinitionen, die Stichprobenanzahl, die Abnahmenummer, die Abbruchbedingung und den Genehmiger enthalten.
6. Beispiel eines projektgesteuerten Inspektionsplans
Ein Verarbeiter erhält beispielsweise expandiertes Naturgraphit der Sorte 0.10 mm für ein schmales Wärmeleitpad-Programm. Die Bestellung definiert die Nenndicke und -toleranz, die minimale nutzbare Breite, zulässige Spleißbedingungen, den zulässigen Dichtebereich, die Rollenkennzeichnung und die Verpackungsanforderungen. Der Qualitätsplan des Verarbeiters ergänzt diese Angaben um Messverfahren, Messpositionen, Stichprobenanzahl, Fehlerklassen, Kurzversuchsgeometrie und die Entscheidungsbefugnis. Beide Dokumente ergänzen sich: Die Materialspezifikation definiert das gekaufte Material, während der Prüfplan festlegt, wie das Empfangsteam es beurteilt.
Die Dickenmessung kann für die erste Lieferung drei Querlinien verwenden, da Lieferant und Verarbeiter noch keine gemeinsamen Leistungsdaten haben. Nach mehreren konformen Chargen kann der genehmigte Plan die Stichprobenentnahme reduzieren oder umleiten; nach Feststellung eines Trends oder einer Reklamation kann er die Stichprobenentnahme erhöhen. Diese Änderung muss dokumentiert werden. Sie darf nicht informell erfolgen, nur weil der Prüfer ein günstiges Ergebnis erzielt hat. Dasselbe Prinzip gilt für Dichtemessungen, Spleißprüfungen und Probemengen.
Angenommen, eine Kante weist 7 mm sichtbare Beschädigungen auf. Diese Zahl allein entscheidet nicht über die weitere Vorgehensweise. Der Prüfer vergleicht die verbleibende nutzbare Breite mit dem Verschachtelungsplan, prüft, ob sich die Beschädigung unter die äußeren Wicklungen fortsetzt, bestätigt, ob eine Ausgleichslänge vertraglich zulässig ist, und dokumentiert die zu erwartende Auswirkung auf die Ausbeute. Ein Programm akzeptiert die Rolle möglicherweise nach kontrolliertem Beschneiden; ein anderes lehnt sie ab, weil die Funktionsbahn bis zur beschädigten Kante reicht. Der physikalische Zustand ist derselbe, aber die zulässige Verwendung und das Risiko unterscheiden sich.
Der endgültige Freigabebericht sollte fünf Fragen beantworten: Was wurde empfangen? Wie wurde es gemessen? Welche Anforderung wurde angewendet? Welches funktionale Risiko wurde festgestellt? Wer hat die Freigabe genehmigt? Ein Bericht, der lediglich „bestanden“ oder „nicht bestanden“ enthält, kann weder Korrekturen durch den Lieferanten noch Prozessverbesserungen oder spätere Kundenuntersuchungen unterstützen.
7. Quarantäne, Überprüfung und autorisierte Entsorgung verwenden
Ein nichtkonformes oder unklares Ergebnis führt zunächst zur Trennung der betroffenen Rolle, nicht automatisch zu einer wirtschaftlichen Schlussfolgerung. Verwenden Sie einen sichtbaren Quarantänestatus, damit die Rolle nicht in die Produktion gelangen kann. Der Prüfprozess kann dann Wiederholungsmessungen, erweiterte Inspektionen, Lieferantennachweise, Überprüfung von Transportschäden und eine technische Bewertung umfassen. Das zulässige Ergebnis kann sein: Annahme, Annahme mit Mängeln, Nachbearbeitung und Kompensation, Herabstufung, Nachbearbeitung (falls erforderlich), Ablehnung oder Rücksendung.
Falsche Identität, nachgewiesene Feuchtigkeitseinwirkung, instabiles Abwickeln, unzureichende nutzbare Breite, Dicke oder Dichte außerhalb des genehmigten Verfahrens oder ein fehlgeschlagener Umrüstungsversuch stellen schwerwiegende Mängel dar. Dennoch bestimmen der schriftliche Vertrag und die autorisierte Prüfung, ob die endgültige Maßnahme eine Rücksendung, ein Ersatz, eine Längenkompensation oder eine andere kontrollierte Vorgehensweise ist. Eine beschädigte Außenhülle kann unter Umständen entfernt und die verbleibende Länge neu gemessen werden; eine nicht markierte Spleißstelle kann unter Umständen kartiert werden; beides ist jedoch nur zulässig, wenn die entsprechende Vereinbarung und die zuständige freigabeberechtigte Person dies erlauben.
Ablehnungs- und Annahmeentscheidungen sollten den schriftlichen Kriterien folgen und nicht der persönlichen Präferenz eines Prüfers. Auch Produktionsdruck, die Linie weiterlaufen zu lassen, ist für die Verwendungsentscheidung unerheblich. Bei Verdacht auf Transportschäden sind Verpackungsnachweise aufzubewahren und die Kontrollen für Verpackungsschäden unter Leitfaden zur Exportverpackung von Graphitpapierrollen und -bogen heranzuziehen. Wenn Material- oder Verarbeitungsverhalten in Frage stehen, sind Dickenkarte, Dichteberechnung, Fehlerkoordinaten und Versuchsnachweise über den dokumentierten Weg aus Kommunikation bei internationalen Graphitprojekten zu übermitteln.
8. Standard und Rollendatensatz separat schreiben.
Der Standard für die kontrollierte Wareneingangsprüfung definiert den zugelassenen Produktcode, die Güteklasse, die Zeichnungsrevision, das Dickenmessverfahren und die Toleranz, das Dichtemessverfahren und den Dichtebereich, die nutzbare Breite, die Verbindungsregel, die Oberflächen- und Kantenfehlerklassen, den Stichprobenplan, den Prüfplan, die Entscheidungsbefugnis und die erforderlichen Aufzeichnungen. Er sollte außerdem die Quelle jeder Nummer angeben: Bestellung, Materialspezifikation, Zeichnung, Verpackungsstandard, Qualitätsvereinbarung oder genehmigter Prozessversuch.
Ein separates Rollenprotokoll enthält die eigentlichen Nachweise: Bestellnummer, Chargennummer, Rollennummer, Fotos der Verpackung, Kern- und Randmessungen, Dickenmessungen, Dichteberechnung, Geräte-IDs, Fehlerkarte, Testeinstellungen, Teileergebnisse, Abweichungsnummer und endgültige Disposition. Die Fotos sollten dieselbe Rollenkennung wie das Protokoll verwenden, damit die Nachweise auch nach Entsorgung der Verpackung nachvollziehbar bleiben.
Der Standard kann auf die genehmigte Graphitpapier, das Video zur Herstellung von Graphitpapier und das Video einer kundenspezifischen Graphitpapier-Produktionslinie verweisen, um Produkt- und Prozesskontext zu liefern. Die Gut/Schlecht-Werte verbleiben jedoch in den kontrollierten Auftragsdokumenten. Zugehörige Formulare sind über die Kategorie Graphitprodukte und die Flexgraphitplatten verfügbar.
QDZRT Graphite kann den Wareneingangsbericht anhand der bereitgestellten Chargeninformationen prüfen, ohne die Messwerte oder die Genehmigungsbefugnis des Käufers zu ersetzen. Senden Sie die Nennspezifikation, den Umformprozess, die Musterkarte und die Nachweise über die Ausschussteile über die Kontaktseite von QDZRT Graphite. Ein aussagekräftiger Bericht enthält Angaben zu Walze, Methode, Messergebnis, funktioneller Auswirkung und gewünschter Vorgehensweise.
