Graphitdichtungsmaterialien kommen in statischen Flanschverbindungen, beweglichen Ventilspindeln und rotierenden Pumpen zum Einsatz. Die Materialfamilie mag ähnlich sein, die Belastung jedoch nicht. Eine Flanschdichtung wird über eine große Fläche durch die Schrauben komprimiert. Eine Ventilpackung dichtet um eine bewegliche Spindel ab. Eine Pumpenpackung muss Leckagen verhindern, während bei jeder Umdrehung eine Welle darunter vorbeiläuft.
QDZRT Graphite liefert Graphitdichtungswerkstoffe als Folie, Dichtung und Ring, einschließlich flexible Graphitfolie für Hochtemperatursysteme. Die Bestellung beginnt mit der Dichtungsposition. Anschließend folgen die Abmessungen. Druck und Temperatur bestimmen dann die Materialform.
Graphitdichtungen an drei Einsatzstellen
Ein Rohrflansch ist nach der Montage statisch, seine Belastung ändert sich jedoch. Die Dichtung setzt sich beim Anziehen. Schrauben dehnen sich bei steigender Temperatur aus. Angeschlossene Rohrleitungen können die Verbindung drehen oder eine Seite entlasten. Eine an Position 20 °C installierte Dichtung kann später an Position 350 °C arbeiten, während sich die Leitung zwischen diesen Zuständen um einige Millimeter bewegt. Daher benötigt auch eine „statische“ Verbindung eine kontrollierte Anpresskraft, eine bekannte Oberflächenbeschaffenheit und ein dokumentiertes Anziehverfahren.
Eine Ventilspindel stellt ein anderes Problem dar. In vielen Stopfbuchsen sitzen fünf bis sieben Dichtungsringe. Die Stopfbuchse komprimiert den Dichtungsstapel, und die Ringe drücken gegen eine sich bewegende oder drehende Spindel. Kleine Ventile verwenden möglicherweise Spindeln der Größe 20–35 mm. Prozessventile können bis zu 50–100 mm erreichen. Die Dichtungskraft muss unterhalb der vom Stellantrieb verfügbaren Schubkraft bleiben, und die Packungsanordnung muss dem Bewegungsmuster, dem Spindelzustand und der Betriebsatmosphäre angepasst sein.
Die Pumpenwelle erhöht die kontinuierliche Gleitgeschwindigkeit. Eine Hülse vom Typ 40 mm erreicht bei 1450 rpm eine Geschwindigkeit von nahezu 3.0 m/s. Bei 2900 rpm liegt sie bei etwa 6.1 m/s. Eine Hülse vom Typ 80 mm liegt bei 2900 rpm nahe bei 12.1 m/s. Diese Unterschiede verändern die Reibungswärme und den Kühlbedarf. Daher müssen die Pumpenpackung sowie die Leckagetoleranzen, die Schmierung und die Spülvorrichtungen überprüft werden.
| Dichtungsposition | Gewöhnliche Graphitform | Erforderliche Projektangaben | Beispielhafter Screening-Hinweis |
|---|---|---|---|
| Flansch mit erhöhter Dichtfläche | Einfache oder verstärkte Graphitdichtung | Flanschnorm, Druckklasse, Nennweite, Dichtflächentyp, Dichtungsdicke, Betriebstemperatur und zugelassene Dichtungsgüte | Eine frühe RFQ kann PN 10–PN 40 oder ASME Klasse 150–300 mit 1.0–3.0 mm Dicke als illustratives Projektbeispiel erwähnen, aber die genehmigten Dichtungsdaten und die Verbindungsberechnung bleiben maßgeblich. |
| Höher belasteter oder heißerer Flansch | Verstärkte Graphitdichtung | Oberflächenbeschaffenheit, Schraubenmaterialien, Betriebstemperaturprofil, Anforderungen an die Dichtungsverstärkung und zugelassenes Installationsverfahren | Ein Käufer kann während der Vorauswahl die Serviceklasse 300–600 oder eine dickere Konstruktion beschreiben, aber für jeden Fall höherer Belastung sind dennoch klassenspezifische Dichtungsdaten und eine verbindungsspezifische Anziehmethode erforderlich. |
| Ventilschaft | Geformte Graphit-Packungsringe oder Packungssatz | Spindeldurchmesser, Stopfbuchsenbohrung und -tiefe, Anzahl der Packungsringe, Querschnittsgröße, Stopfbuchsenbolzengröße, Spindelbewegung und Stopfbuchsentemperatur | In typischen Anfragenotizen werden 20–100 mm-Spindeln mit 5–7-Ringen und 6–12 mm-Abschnitten erwähnt, die endgültigen Packungsabmessungen und Belastungsgrenzen müssen jedoch dem Ventil OEM oder dem genehmigten Packungsverfahren entsprechen. |
| Pumpenstopfbuchse | Geflochtene Graphitpackung oder geformter Ringsatz | Hülsendurchmesser, Drehzahl, berechnete Umfangsgeschwindigkeit, Gehäusetiefe, Ringanordnung, Spülanschluss, Fördermedium und Temperatur | In einem Prüfbericht können 25–100 mm-Hülsen oder 4–6-Ringe beschrieben werden, aber Spüldruck, Leckagekontrolle und Temperaturgrenzen sind geräte- und packungsspezifisch. |
Ähnliche Graphitwerkstofffamilien können zwar in den drei Anwendungsbereichen vorkommen, doch Dichtungs- bzw. Packungskonstruktion, Güteklasse und Abmessungen bleiben anwendungsspezifisch. Ein Flansch benötigt ein Dichtflächenmaß und ein Schraubenmuster. Ein Ventil benötigt einen Spindeldurchmesser und eine Gehäusebohrung. Eine Pumpe benötigt einen Hülsendurchmesser und eine Drehzahl. Die Bestelllogik beginnt daher mit der Dichtungsposition und nicht mit der Annahme, dass ein Dichtungsring oder eine generische Güteklasse beliebig von einer Position zur anderen verwendet werden kann.
Diese Tabellen und numerischen Angaben dienen als Screening-Rahmen (RFQ) und stellen keine universellen Nennwerte dar. Die Druckklasse beschreibt das Flanschsystem. Das Anzugsmoment der Stopfbuchse hängt von der Bolzengröße, der Packungsanordnung und der Schmierung ab. Die Pumpenkühlung erfolgt gemäß der Gerätevorschrift. Die endgültigen Grenzwerte ergeben sich aus den zugelassenen Produktdaten, der Maschinenkonstruktion und der Betriebsatmosphäre.
Flanschdichtungen
Eine Graphitdichtung benötigt ausreichend Vorspannung, um sich den Dichtflächen anzupassen, und anschließend ausreichend Restspannung, um dem Druck nach der Entspannung standzuhalten. In einem Projekt könnten beispielsweise 35–70 MPa als beispielhafter Wert für die anfängliche Dichtspannung und 20–35 MPa als Prüfwert für die Restspannung herangezogen werden. Diese Werte sind jedoch erst dann aussagekräftig, wenn sie mit den zugelassenen Dichtungsdaten, der Flanschgeometrie und dem für die jeweilige Verbindung verwendeten Druckberechnungsverfahren verknüpft werden.
PN 10, PN 16, PN 25 und PN 40 kennzeichnen Nennflanschsysteme. ASME Class 150, Class 300 und Class 600 verwenden ein anderes Bewertungssystem. Der zulässige Druck ändert sich mit Flanschwerkstoff und Temperatur. „Class 300“ bedeutet daher keine feste Grenze von 300 psi und darf niemals als direkter Ersatz für die Dichtungssitzspannung verwendet werden.
Die Dicke beeinflusst die Relaxation. Eine Dichtung vom Typ 1.0 mm erfordert ebene Dichtflächen. Eine Dichtung vom Typ 1.5–2.0 mm stellt einen praktischen Mittelweg für viele starre Verbindungen dar. Eine Dichtung vom Typ 3.0 mm gleicht lokale Unebenheiten besser aus, erfordert jedoch eine präzisere Schraubenlastkontrolle. Eine Konstruktion vom Typ 4.5 mm ist nur dann sinnvoll, wenn die Flanschgeometrie und die Verstärkung dies zulassen. Diese Dickenbeispiele dienen als Ausgangspunkt für die Anfrage; die gewählte Konstruktion muss jedoch weiterhin der Dichtflächenart und der Belastbarkeit der realen Verbindung entsprechen.
Die Oberflächenbeschaffenheit muss dokumentiert sein. Eine geriffelte, erhabene Fläche um 3.2–6.3 µm Ra wird häufig überprüft, da sich flexibler Graphit dieser Struktur anpassen kann. Unterhalb von etwa 1.6 µm Ra verlieren einige Verbindungen an mechanischer Haftung. Oberhalb von etwa 12.5 µm Ra können die Rillen für eine dünne Dichtung zu tief sein. Diese Bereiche sollten anhand des zugelassenen Dichtungsdatenblatts und der spezifischen Flanschnorm überprüft werden, anstatt als allgemeingültige Akzeptanzregel übernommen zu werden.
Die Dichtungsfläche bestimmt die gesamte benötigte Schraubenkraft. Eine effektive Fläche von 10,000 mm² bei 40 MPa benötigt vor Verlusten etwa 400 kN. Eine Vergrößerung der Fläche auf 20,000 mm² erhöht diese Kraft auf etwa 800 kN. Ein breiter, kundenspezifischer Ringspalt kann daher nicht allein anhand der Dicke berechnet werden; die Berechnung muss die gesamte belastete Fläche, den Schraubensatz und die Flanschsteifigkeit berücksichtigen.
Einfaches Graphit eignet sich für viele Dichtungsfugen. Verstärktes Graphit verbessert die Handhabung und die Beständigkeit gegen Ausblasen. Der Artikel zu Auswahl flexibler Graphitfolie für Hochtemperaturdichtungen erläutert den Folieaufbau. Flexible Graphit- versus PTFE-Dichtungen vergleicht die Temperaturbeständigkeit mit dem Kriechverhalten.
Eine gestaffelte Anzugssequenz, z. B. 30%, dann 60%, dann 100% mit dem zugelassenen Drehmoment, kann in einer OEM- oder Werksanweisung aufgeführt sein, gefolgt von einer kreisförmigen Überprüfung. Die genaue Reihenfolge und der Nm-Wert hängen weiterhin vom Schraubendurchmesser, dem Schmierstoffzustand und dem zugelassenen Verbindungsverfahren ab. Die OSHA-Richtlinien zur Prozesssicherheit unterstreichen die Notwendigkeit einer kontrollierten Installationsqualität, einschließlich Gleichmäßiges Drehmoment an den Flanschschrauben und ordnungsgemäße Pumpendichtungsmontage, sollten jedoch nicht als Grundlage für eine feste prozentuale Anzugssequenz verstanden werden.
Ventilspindelpackung
Die Ventildichtung gleicht Leckage und Reibung aus. Die Stopfbuchsenlast komprimiert die Dichtungsringe axial. Ein Teil dieser Last wirkt als Radialdruck auf die Spindel. Zu geringe Kompression führt zu Leckagen, zu hohe Kompression erhöht die Anforderungen an den Stellantrieb. Daher muss die Dichtung zusammen mit der Spindeloberfläche, der Gehäusegeometrie, den Stopfbuchsenkomponenten und dem im Betrieb zu erwartenden Bewegungsmuster bewertet werden.
Ein typischer Graphit-Satz enthält Ringe der Größe 5–7. Gängige quadratische Profile sind 6 mm, 8 mm, 10 mm und 12 mm. Ein Schaft der Größe 50 mm in einem Kasten der Größe 70 mm ergibt einen nominalen radialen Abstand von 10 mm. Daher ist ein Ring der Größe 10 mm der geometrische Ausgangspunkt. Die Kastentiefe bestimmt dann, ob nach dem Einsetzen Ringe der Größe 5 oder 6 passen und ob Endringe, geflochtene Eckringe oder Distanzstücke benötigt werden.
Der Spindeldurchmesser beeinflusst die Empfindlichkeit. Bei einer Spindel mit 20–35 mm-Wert führt eine Fehlanpassung (0.2 mm) zu einem erheblichen Verlust des Ventilspiels. Eine Spindel mit 50–100 mm-Wert vergrößert die Kontaktfläche, wodurch die Reibung mit zunehmender Stopfbuchsenbelastung schnell ansteigt. Die Oberflächengüte (Ra) um 0.4–0.8 µm kann als Prüfbereich dienen. Ein Rundlauf über etwa 0.05–0.10 mm erfordert eine Geräteprüfung. Beide Werte müssen jedoch mit der zugelassenen Stopfbuchsenkonstruktion und dem Zustand des Ventils (OEM) abgeglichen werden.
Eine beschädigte Spindel kann durch Dichtungen nicht repariert werden. Daher sollte der Zustand der Spindel als Freigabekriterium vor dem Einbau eines neuen Satzes herangezogen werden. Spindelbeschädigungen, Korrosion oder übermäßiger Rundlauf verändern Leckagen und Betätigungskräfte wesentlich schneller als ein weiteres Anziehen der Stopfbuchsenmuttern.
Das Anzugsmoment der Stopfbuchse muss auf die jeweilige Schraubengröße, die Gewindeschmierung und die Auslegung des Packungssatzes abgestimmt sein. Die Einstellung der Stopfbuchse sollte in stufenweisen Schritten gemäß den Herstelleranweisungen des Ventils oder der Drehmomenttabelle des Packungslieferanten erfolgen, wobei die Rechtwinkligkeit der Stopfbuchsbrille, die Spindelreibung und der Verstellweg überwacht werden, bis Dichtheit erreicht ist. Die endgültigen Anzugsparameter müssen anhand genehmigter technischer Verfahren und der Inbetriebnahmeprotokolle vor Ort verifiziert werden.
Für den Einsatz in kontinuierlich oxidierenden Medien stellt 450 °C einen sinnvollen Grenzwert für viele Diskussionen über flexible Graphitpackungen dar. Bei Dampf- oder Inertgasatmosphäre kann 600–650 °C zulässig sein, jedoch müssen die gesamte Packung, die Oxidationsbeständigkeit und die Ventilkonstruktion dies unterstützen. Die Temperatur im Packungskasten kann niedriger als die Prozesstemperatur sein; beide Werte sind nützlich und sollten bei der Auswahl einer Packungssorte angegeben werden.
Sofern die Gerätevorschrift dies zulässt, betätigen Sie das Ventil vor der abschließenden Dichtheitsprüfung mehrmals vollständig und justieren Sie die Stopfbuchse durch gleichmäßige Bewegungen beider Muttern. Ein offizielles Ventildichtungshandbuch, erhältlich bei OSTI, beschreibt die Leckage in Abhängigkeit von der Betätigungskraft und enthält die Angaben Spaltmaße von 0,18–0,33 mm für eine Testkonfiguration. Diese Angaben beziehen sich auf diese spezifische Testanordnung; sie stellen keine allgemeingültige Regel für Spindeln oder Stopfbuchsen dar. Die endgültigen Ringabmessungen ergeben sich weiterhin aus Spindel, Gehäusebohrung und Einbautiefe.
Pumpenwellenabdichtung
Eine Pumpenwelle erhöht die Umfangsgeschwindigkeit. Eine Hülse mit dem Durchmesser 40 mm erzeugt bei 1450 rpm etwa 3.0 m/s, bei 2900 rpm etwa 6.1 m/s und bei 3600 rpm etwa 7.5 m/s. Bei einem Durchmesser von 80 mm steigen diese Werte auf etwa 6.1 m/s, 12.1 m/s und 15.1 m/s. Die Umfangsgeschwindigkeit ist daher ein erforderliches Abfragefeld und kann nicht erst nach der Auswahl der Packung geschätzt werden.
Die Berechnung der Oberflächengeschwindigkeit hilft bei der Unterscheidung zwischen niedrigen, mittleren und hohen Belastungen. Der Kühlbedarf hängt jedoch weiterhin von Pumpentyp, Packungskonstruktion, Medium, Leckagetoleranz und dem Verfahren OEM ab. In einem Projekt kann die Stopfbuchsentemperatur während des ersten 15–60 min-Zyklus genau überwacht oder eine Laternenringspülung mit einem Druckzuschlag über dem Gehäusedruck vorgeschrieben werden. Beide Einstellungen sind jedoch gerätespezifisch und keine allgemeingültigen Betriebsregeln.
Der Wert 260 °C kann als konservative Obergrenze für bestimmte kontinuierlich rotierende Anwendungen mit geschmierter Graphitpackung verwendet werden, sofern keine vollständigen Packungsdaten höhere Werte zulassen. Einige Systeme können Werte bis zu 300 °C erreichen. Der für langsamere oder statische Graphitanwendungen verwendete Wert 450 °C darf nicht direkt auf Hochgeschwindigkeitspumpen übertragen werden, da Reibungswärme, Schmierstabilität und Wellenzustand die entscheidenden Faktoren darstellen.
Ein Wellenrundlauf von 0.05 mm verändert das Radialspiel mit jeder Umdrehung. Bei 2900 rpm durchläuft die Packung diesen Zyklus 2900 Mal pro Minute. Eine Hülse mit einer Oberflächenrauheit von Ra 0,4–0,8 µm kann die Schneidwirkung reduzieren, aber eine beschädigte oder falsch ausgerichtete Hülse kann einen neuen Dichtungssatz beschädigen, bevor sich die Stopfbuchseneinstellung stabilisiert hat. Die Pumpenleistung kombiniert daher Drehzahl, Oberflächenbeschaffenheit und Kühlung zu einer praktischen Freigabeentscheidung.
Eine Stopfbuchse kann 4–6 Ringe und einen Laternenring enthalten. Bei einer Kompressionshöhe von 10 mm des Rings verschiebt sich der Laternenring durch Verschieben um eine Position um etwa 10 mm und kann den Spülkanal blockieren. Für die Bestellung ist die vollständige axiale Anordnung erforderlich, einschließlich der Information, ob die Spülung durch einen Laternenring, eine Quenchleitung oder ein anderes Konstruktionsmerkmal erfolgt.
Null sichtbare Leckage ist nicht immer das optimale Ziel für Kompressionspackungen. Das Trockenstellen der Stopfbuchse kann den Kühlfilm entfernen und die Motorbelastung erhöhen. Das zugelassene Pumpenverfahren legt fest, ob kontrollierte Leckage, externe Spülung oder eine Gleitringdichtung erforderlich sind. Unser Team kann die Lieferung von Graphitfolie und Formringen besprechen, die komplette Pumpendichtung bleibt jedoch gerätespezifisch.
Warum sich derselbe Werkstoff an jeder Einsatzstelle unterschiedlich verhält
Ein Flansch kann nach einem Drehmomentdurchgang von 100% einen Druckhaltevorgang abschließen und anschließend monatelang statisch bleiben. Ein Absperrventil kann 10 Hübe pro Jahr erreichen, während ein Regelventil mehr als 1000 Hübe verzeichnet. Eine Pumpe mit 2900 rpm führt in 24 h mehr als 4 Millionen Umdrehungen aus. Eine ähnliche Graphitzusammensetzung führt nicht zu einer ähnlichen mechanischen Beanspruchung. Daher verändert Bewegung den Ausfallmodus und die zulässige Dichtungsstrategie.
| Anwendung | Primäre Bewegungs- oder Lastmuster | Zu überprüfende Kontrollvariable | Zu dokumentierende Projektangabe | Inbetriebnahme- oder Prüfvermerk |
|---|---|---|---|---|
| Flanschdichtung | Statisches Verhalten nach der Montage, anschließend Relaxation unter Temperatur- und Rohrleitungsbelastung | Sitzspannung, Restlast und Oberflächenbeschaffenheit | Flanschklasse, Dichtflächentyp, Dichtungsdicke, effektive Fläche und zugelassene Dichtungsgüte | Bitte prüfen Sie das zugelassene Anziehverfahren und die erforderliche Druckhaltezeit für diese Verbindung. |
| Ventilspindelpackung | Intermittierende aufsteigende, hin- und hergehende oder drehende Spindelbewegung | Stopfbuchsenlast im Verhältnis zu Leckage und Betriebskraft | Schaftdurchmesser, Gehäusebohrung und -tiefe, Querschnittsgröße, Anzahl der Ringe, Bolzengröße und Gehäusetemperatur | Verwenden Sie das Ventil- oder Packungsverfahren, um Probeanziehen, Zyklen und Dichtheitsprüfungen durchzuführen. |
| Pumpenwellenpackung | Kontinuierliche Rotation mit geschwindigkeitsabhängiger Reibungswärme | Oberflächengeschwindigkeit, Leckagezugabe, Kühlung und Wellenzustand | Hülsendurchmesser, Drehzahl, berechnete Geschwindigkeit (m/s), Medium, Temperatur, bündige Anordnung und Ringanordnung | Führen Sie die genehmigte Startprüfung auf Temperatur, Leckage und Spülleistung durch. |
Eine Flanschdichtung nimmt einmalig ihre volle Schraubenlast auf und entspannt sich anschließend in Richtung einer Restlast. Ventilpackungen werden bei jeder Nachjustierung der Stopfbuchse neu belastet, sodass ihre Spannungskurve aus einer Reihe von Stufen anstatt einer gleichmäßigen Haltekurve besteht. Pumpenpackungen verlieren und bilden ihren Schmierfilm kontinuierlich neu, weshalb eine Beobachtung im laufenden Betrieb oft mehr Aufschluss gibt als ein einzelner Drehmomentwert. Eine ähnliche Graphitzusammensetzung kann daher aus drei voneinander unabhängigen Gründen versagen, wenn die positionsabhängige Belastung nicht berücksichtigt wird.
Das Medium erreicht jede Dichtung auf unterschiedliche Weise. Ein Flansch legt die Bohrungskante frei. Die Ventilpackung wird am Prozessende unter Druck gesetzt. Die Pumpenpackung wird kontinuierlich benetzt und kann abrasive Partikel an der Hülse einschließen. Die Angaben „Dampfbetrieb“ oder „Säurebetrieb“ reichen nicht aus, um eine einheitliche Spezifikation für alle drei Positionen zu erstellen.
Installationsdetails, die über die Leckage entscheiden
Bei Flanschen die Oberflächenbeschaffenheit und die Dichtungsdicke dokumentieren. Vor dem Anziehen der Schrauben die Ausrichtung prüfen. Die Dichtung zentrieren. Gewinde nur dann schmieren, wenn die Drehmomentberechnung dies voraussetzt.
Messen Sie für die Ventilpackung die Spindel an mehreren axialen Positionen und in vier Winkelstellungen. Setzen Sie jeden Dichtungsring einzeln ein. Halten Sie die Stopfbuchsenbrille parallel; ein Höhenunterschied von 1 mm deutet auf ungleichmäßige Kompression hin. Ziehen Sie die Dichtungen in gleichmäßigen Schritten fest, betätigen Sie das Ventil und notieren Sie die Leckage.
Prüfen Sie bei der Pumpenpackung den Wellenrundlauf. Bestätigen Sie die Position des Laternenrings nach dem Zusammendrücken. Beginnen Sie mit ausreichend Spielraum für die Abkühlung und justieren Sie dann in gleichmäßigen Bewegungen unter Beobachtung der Temperatur beim Anfahren. Ein rascher Temperaturanstieg erfordert eine Überprüfung, kein stärkeres Anziehen.
Dokumentieren Sie nicht nur die montierten Teile, sondern auch die gemessenen Werte. Ein Flanschprotokoll erfasst die Oberflächenbeschaffenheit und das letzte Anzugsmoment. Ein Ventilprotokoll dokumentiert die Anzahl der Packungsringe, die Querschnittsgröße und den Messwert der Stopfbuchse, bei dem die Leckage gestoppt wurde. Ein Pumpenprotokoll dokumentiert den Rundlauf der Hülse und die nach der Kompression bestätigte Position des Laternenrings. Diese Einträge gewährleisten, dass der nächste Austausch einem bekannten Zustand entspricht.
Die Kaltmontage ist nur die erste Voraussetzung. Manche Flanschverfahren erlauben ein Nachziehen im warmen Zustand; andere verbieten jede Justierung unter Druck. Einige Pumpen erfordern eine kontinuierliche Spülung. Die entsprechenden Verfahrensanweisungen und Sicherheitsvorschriften des Werks regeln diese Maßnahmen.
Die richtige Werkstoffform bestellen
Für eine Flanschdichtung geben Sie bitte die Flanschnorm und die Druckklasse an. Ergänzen Sie die Nennweite, die Dichtflächenart und die Dichtungszeichnung. Geben Sie außerdem die Dicke, die Verstärkung und die Betriebstemperatur an. Den Anwendungsweg finden Sie auf unserer Seite Dichtungsmaterialien und Industriedichtungen.
Für die Ventilpackung sind der Spindeldurchmesser und die Stopfbuchsenbohrung anzugeben. Zusätzlich sind die Stopfbuchsentiefe, die Größe des Stopfbuchsenbolzens und der Stößelhub zu berücksichtigen. Es ist anzugeben, ob sich die Spindel hebt oder dreht. Druck und Stopfbuchsentemperatur sind ebenfalls zu nennen.
Für die Pumpenpackung sind Hülsendurchmesser und Drehzahl anzugeben. Zusätzlich sind die berechnete Umfangsgeschwindigkeit, die Gehäusetiefe und die Ringanordnung zu berücksichtigen. Der Laternenring oder die Spülverbindung ist darzustellen. Das Fördermedium und seine Temperatur sind zu nennen. Der Wellendurchmesser allein reicht nicht aus, um den Kühlbedarf zu bestimmen.
Passende Materialoptionen finden Sie im Beitrag Flexibler Graphit als Asbestersatz und im Leitfaden zur Graphit-Exportdokumentation. Weitere Materialseiten finden Sie im Archiv für flexible Graphitfolien, in der Artikelkategorie Graphitprodukte und in der Produktkategorie Graphitprodukte. Senden Sie QDZRT Graphite die Dichtungsposition und die Geräteabmessungen über die Kontaktseite. Unser Team kann anschließend die passende Lieferung als Folie, Dichtung oder geformten Ring mit Ihnen abstimmen.
